Автор фото: Архив Вадима Алексеева. Участок по ремонту вагонов в объёме ТО-3 в Хабаровске стал пилотным
Вадим Алексеев,
главный инженер
Дальневосточного филиала АО «ФПК»
– Вадим Александрович, что стало толчком для такой масштабной работы?
– В 2024 году АО «ФПК» совместно с ОАО «РЖД», оказывающим практическую и методическую помощь, подписали соглашение по организации повышения производительности труда за счёт технологий бережливого производства. Мы создали рабочую группу, определили проектное задание, которое в течение полугода должны реализовать.
«Первопроходцем» стал участок по ремонту вагонов в объёме ТО-3 в Хабаровске. Был выявлен ряд проблем. Например, прекращение производства работ на время проведения продувки котла, отсутствие визуальных ориентиров для установки вагонов на ремонтные позиции и т. д. Осталось комплексно взглянуть на процесс и отладить его.
В итоге, за счёт упорядочения хранения инструментов, поставки необходимых запчастей для ремонта (а в этом случае информацию о проблемах вагона мы получаем заранее, чтобы «собрать» необходимый ремкомплект), приобретения дополнительного оборудования, изменений, внесённых в технологический процесс и других решений, мы смогли добиться эффективного результата. И если раньше на ТО-3 требовалось 30 часов, то после реализации проекта – 17 часов.
– Наверняка этот проект дал не только экономический эффект, но и «подтянул» за собой решение проблемных вопросов по охране труда.
– Действительно, это так. Мы получили дополнительный эффект, исключив потенциально опасные места при выполнении строповки, транспортировки тележки вагона на ремонтную позицию, убрав негативные факторы за счёт выноса процесса продувки котла, дававшего испарения, за пределы цеха.
– Теперь работу какого участка планируете улучшить?
– Реализуем проект по эффективности производственного процесса ремонта тележек вагонов в ЛВЧД-3 (пассажирское вагонное депо Владивосток). Чтобы позиционно двигаться вперёд (а здесь проводится и деповской вид ремонта, и капитальный), начали с этого участка. Мы определили узкие места и пути их ликвидации, к концу года планируем решить поставленные задачи. Главная цель – сократить время (сейчас процесс занимает 16 часов, а нам необходимо добиться 7 часов) и тем самым увеличить количество отремонтированных тележек.
– В вагонном депо Владивосток тоже будет использован способ организации рабочего пространства по системе 5S?
– Конечно. Система 5S – это одна из наиболее эффективных технологий бережливого производства, нацеленная на оптимизацию всех производственных процессов, снижение потерь, повышение производительности труда за счёт рациональной организации рабочей зоны. Специальные визуальные подсказки позволяют повысить результативность деятельности. Все рабочие инструменты размещаются так, чтобы было удобно их использовать, а после смены – легко наводиться порядок. Для реализации проекта необходимо будет установить на участке стеллажи, приобрести инструменты малой механизации.
– С курсом, взятым на использование бережливых идей, всё понятно. А как обстоят дела с рационализаторскими проектами? Насколько активно работники проявляют техническую смекалку?
– Есть и плановые задания, когда каждое подразделение ежемесячно должно предоставлять по 1-2 рацпредложения. «Богаты» мы и людьми, которые благодаря инженерному складу ума сами ищут задачи, которые необходимо решить, чтобы, например, упростить процесс или облегчить работу. И мы, конечно, всегда поддерживаем инициативу на местах.
Вагонное депо Владивосток в этом отношении у нас лидер. В копилке его достижений есть недавняя сетевая победа за лучшее реализованное предложение.
– Можете привести пример одного из последних рационализаторских решений?
– Да, в ЛВЧД-3 сделали просеиватель для угля. Сейчас мы практически ушли от его использования зимой, тем не менее поставки в малых объёмах идут. Как правило, он содержит неоднородные фракции: верхний – крупный, а нижний – мелкий. И для того, чтобы отсортировать уголь, местные Кулибины придумали большую сетку на станине, позволяющую с помощью погрузчика просеивать пыль и негодные для горения фракции, которые впоследствии утилизируются. На выходе мы получаем крупный чистый уголь с качественными характеристиками.
Таким образом практически каждое рацпредложение, которое мы реализуем, не только улучшает какой-либо процесс, но и даёт, хоть и небольшой, но экономический эффект. Это и называется хозяйский подход.
– Вадим Александрович, сейчас вы больше выступаете в роли организатора рационализаторской работы на предприятиях. А есть в вашей практике предложения, которые удалось придумать самому?
– Да, такие идеи есть. Одна из них касалась процесса торможения вагонов. Я предложил сделать передвижной комплекс. А когда несколько лет назад руководил депо Хабаровск, мы колёсно-роликовый участок приводили в порядок по системе 5S. В итоге этот цех тогда занял первое место среди предприятий Дальневосточной дороги.
– Наш разговор подходит к концу, подытожим его перспективными планами…
– Задача у нас амбициозная. Мы должны привести предприятия филиала (а такая работа проводится по всей сети) к образцовому состоянию с помощью инструментов бережливого производства. Поэтому на всех участках: и в Тынде, и в Хабаровске, и во Владивостоке поэтапно реализуются «бережливые» проекты.
