Автор фото: Виталий Сочкан/ИД «Гудок»
«При работе вагона-дефектоскопа из-за пропадания сигнала образуются непроконтролированные участки пути. Вагон-дефектоскоп не может сдать назад, чтобы их «отснять». Для проверки таких кусков дистанции пути направляют на участок диагностики съёмный однониточный дефектоскоп», – объясняет Николай Расторгуев.
Электронный блок дефектоскопа позволяет быстро и точно настроить технику, выполнить контроль рельсов и элементов стрелочных переводов, после чего просмотреть результаты на экране электронного блока и передать их на компьютер для дальнейшей обработки.
Предметом исследования стали электронные блоки преобразователей, которые подвергаются механическому воздействию. Кроме того, для проведения ультразвуковой диагностики между рельсом и блоком резонатора используется контактирующая жидкость. Она обеспечивает эффективную передачу звуковых волн от преобразователя к рельсу и обратно, устраняя воздушный зазор между ними и минимизируя потерю сигнала.
«Применение жидкости, помноженное на трение, способствует достаточно быстрому износу блоков. На них появляется канавка по форме рельса, так называемая выработка. Такой блок нужно менять. Один блок стоит порядка 25 тыс. руб., а их в дефектоскопе три, – рассказывает специалист. – Мы предложили не закупать новые, а шлифовать старые».
Для этого нужен обычный сверлильный станок. К нему прикрепляют диск с абразивом и шлифуют до ровной поверхности. Один блок можно шлифовать 6–7 раз в год. «Так мы продлеваем срок службы элемента на два года и снижаем расходы на закупку запчастей. Экономический эффект от внедрения рацпредложения составил 521,875 тыс. руб. за год.
